Обзор оборудования

Платформа системы технического обслуживания станков с ЧПУ ДЛДС-CTMS1000 состоит из центральной системы электрического управления, блока обработки на станках с ЧПУ, блока промышленного робота, автоматизированного складского блока, интеллектуального программного обеспечения для анализа и моделирования процессов восстановления станков, интеллектуального программного обеспечения для компенсации показаний станков с ЧПУ непосредственно на станке, а также облачной платформы Доланг Творение Облако Платформа, как показано на рисунке.

 на рисунке 1.

Данная платформа предназначена для использования в конкурсе «Ремонт станков (технологии интеллектуального восстановления)» в рамках 6-го Национального конкурса навыков применения интеллектуальных производственных технологий в 2025 году.

Технические параметры

1. Рабочее напряжение питания: AC220V±10%, 50Hz;

2. Номинальная мощность: ≤5 кВт;

3. Внешние размеры:

Габариты составляют приблизительно 6000 мм × 5800 мм (длина × ширина);

Внешние габариты оборудования составляют приблизительно 5200 мм × 4900 мм × 2050 мм (Д × Ш × В);

4. Условия работы: температура 5℃–+40℃, относительная влажность <85% (25℃);

5. Защита: Устройство имеет многоуровневую систему защиты, включая защиту от короткого замыкания, перегрузки, срабатывания сигнализации и аварийной остановки.

Содержание обучения

Задача 1: Оценка остаточной стоимости станков и измерение надежности.

(1) На основе требований и спецификаций интерпретировать документы и определить процесс оценки остаточной стоимости станка и измерения надежности;

(2) Разобрать старые станки в системе моделирования, провести функциональный анализ, отремонтировать детали и откалибровать обновленные технические параметры;

(3) Провести измерение надежности и оценку остаточной стоимости разобранных компонентов станков (включая систему управления) старых станков для достижения точной классификации деталей, пригодных для восстановления, запасных частей и отходов;

(4) Разработать разумные методы ремонта деталей, пригодных для восстановления и нуждающихся в замене, и осуществить пробную эксплуатацию отремонтированного станка;

(5) Провести испытания на точность и проверку надежности по ключевым показателям, включая, помимо прочего, геометрическую точность станка, и заполнить форму оценки остаточной стоимости станка и измерения надежности.

Задача 2: Восстановление станков и оптимизация системы.

(1) На основании требований и спецификаций, восстановление деталей, соответствующих условиям ремонта согласно Задаче 1, с целью осуществления установки, отладки и восстановления механической функциональности деталей;

(2) Разработать схему управления и обновить необходимые компоненты для электрического шкафа имитационного станка, чтобы восстановить и оптимизировать функционирование электрической системы;

(3) Проверять, регулировать и подтверждать работоспособность сервосистемы, операционной системы и системы передачи данных восстановленного станка для обеспечения рациональности, научной обоснованности и надежности настроек параметров системы;

(4) Установить, отладить и оптимизировать устройства и системы сигнализации для выявления потенциальных неисправностей станков и угроз безопасности, чтобы обеспечить быстрый анализ информации о тревоге, устранение неполадок и оптимальную работу станков, а также заполнить форму анализа восстановления станков и оптимизации системы.

Задание 3: Интеллектуализация и эксплуатация станочного оборудования.

(1) На основании требований и спецификаций, восстановление деталей, соответствующих условиям ремонта согласно Задаче 1, с целью осуществления установки, отладки и восстановления механической функциональности деталей;

(2) Разработать схему управления и обновить необходимые компоненты для электрического шкафа имитационного станка, чтобы восстановить и оптимизировать функционирование электрической системы;

(3) Проверять, регулировать и подтверждать работоспособность сервосистемы, операционной системы и системы передачи данных восстановленного станка для обеспечения рациональности, научной обоснованности и надежности настроек параметров системы;

(4) Установить, отладить и оптимизировать устройства и системы сигнализации для выявления потенциальных неисправностей станков и угроз безопасности, чтобы обеспечить быстрый анализ информации о тревоге, устранение неполадок и оптимальную работу станков, а также заполнить форму анализа восстановления станков и оптимизации системы.

Задание 4: Оценка энергоэффективности процессов восстановления

(1) На основе технических требований к разработке интеллектуальных промышленных станков регистрировать такие данные, как рабочее состояние, технические характеристики и производительность восстановленных станков, и проводить сравнительный анализ с заранее определенными техническими показателями;

(2) Отслеживать, наблюдать и контролировать фактическую работу и потенциальные точки отказа восстановленных деталей и интеллектуальных систем управления, а также оценивать и проверять технические параметры, такие как надежность и частота отказов;

(3) Составить и откалибровать интеллектуальные программы измерения для достижения точного определения качества обработки типичных заготовок;

(4) Провести всесторонний анализ и оценку таких факторов, как энергоэффективность, потребление материалов, воздействие на окружающую среду и применение экологически чистых технологий в восстановленных станках, и составить «Отчет об оценке производительности восстановленных станков».